數(shù)控銑床導(dǎo)軌加工技術(shù)
1 、分析零件
在正式加工時，首先應(yīng)當(dāng)對零件圖紙進(jìn)行仔細(xì)分析，內(nèi)容包括：
（1）分析待加工面。一般來說，在一次加工中，只需對加工零件的部分表面進(jìn)行加工。這一步驟的內(nèi)容是：確定待加工面及其約束面，并對其幾何定義進(jìn)行分析，有時候?qū)υ紨?shù)據(jù)進(jìn)行預(yù)處理。
（2）確定加工方法。根據(jù)零件毛坯形狀以及待加工表面及其約束面的幾何形態(tài)，并根據(jù)現(xiàn)在機(jī)床設(shè)備條件，確定零件加工方法及所需的機(jī)床設(shè)備和工夾量具。
（3）確定編程原點(diǎn)及編程坐標(biāo)系。一般根據(jù)零件的基準(zhǔn)面（或孔）的位置以及待加工表面及毛坯上選擇一個合適的編程原點(diǎn)及編程坐標(biāo)系（也稱為工件坐標(biāo)系）。
（4）對待加工表面及其約束面進(jìn)行幾何造型。這是上機(jī)編程的一步。對于CAD/CAM 數(shù)控編程系統(tǒng)來說，一般可根據(jù)幾何元素的定義方式，在前面零件分析的基礎(chǔ)上對加工表面及其約束面進(jìn)行幾何造型。
（5）合理的刀具選擇。一般來說，可根據(jù)加工方法和加工表面及其約束面的幾何形態(tài)選擇合適的刀具尺寸。但對于有的復(fù)雜曲面零件，則需要對加工表面及其約束面的幾何形態(tài)進(jìn)行數(shù)值計算，根據(jù)計算結(jié)果才能確定刀具類型和刀具尺寸。這是因?yàn)椋瑢τ谝恍?fù)雜曲面零件的加工，希望所選擇的刀具加工，同時又希望所選擇的刀具符合加工表面的要求，且不與非加工表面發(fā)生干涉或碰撞。由于在某些情況下，加工表面及其約束面的幾何形態(tài)數(shù)值計算很困難，只能根據(jù)經(jīng)驗(yàn)和直覺選擇刀具，這時，便不能所選擇的刀具是合理的，在刀具軌跡生成之后，需要進(jìn)行刀位驗(yàn)證。
（6） 刀具軌跡生成及刀具軌跡編輯。對于CAD／CAM 數(shù)控編程系統(tǒng)來說，一般可在所定義加工表面及其約束面（或加工單元）上確定其外法向矢量方向，并選擇一種走刀方式，根據(jù)所選擇的刀具（或定義的刀具）和加工參數(shù)，系統(tǒng)將自動生成所需的刀具軌跡。所要求的加工參數(shù)包括：平面、主軸轉(zhuǎn)速、進(jìn)給速度、線性逼近誤差、刀具軌跡間的殘留高度、切削、加工余量、進(jìn)刀段長度及遲刀段長度等。當(dāng)然，對于某一加工方式來說，只要求其個別的部分加工。
2 、數(shù)控編程與模擬加工
在數(shù)控銑實(shí)際加工之前,行刀路模擬，可以找出在程序編寫過程中失誤的地方，避免了模具實(shí)際加工時的錯誤，提高了生產(chǎn)效率。
2.1 工件的裝夾、找正首先在導(dǎo)軌四角和中間部位墊上1 mm 銅墊，然后用定位壓板壓在銅墊處夾緊。銅墊主要防止在加工時產(chǎn)生的應(yīng)力變形。
找正：在刀具上粘上劃針，然后使用模擬刀具加工沿工件大致外形輪廓找正（加工銅層時同理沿外形劃線找正）。
2.2 工件的加工
首先對鐵層進(jìn)行外形加工，主軸轉(zhuǎn)數(shù)為200 h/min、進(jìn)給量為40 mm/min，根據(jù)工藝要求留出下道工序的加工余量。鐵層經(jīng)過外形粗加工后焊接凹糟內(nèi)銅層（防止熱變形的發(fā)生）。當(dāng)銅層焊接完畢后，在對銅層進(jìn)行半精加工，然后對工件進(jìn)行測量，根據(jù)測量結(jié)果修改刀具補(bǔ)償進(jìn)行精加工，精加工時主軸轉(zhuǎn)數(shù)為300 m/min、進(jìn)給量為60 mm/min。當(dāng)加工完畢后，對加工工件進(jìn)行測量和核對。根據(jù)加工要求留出鉗工研磨余量。
3、 結(jié)束語
實(shí)踐證明，利用CAM 技術(shù)與數(shù)控銑床加工導(dǎo)軌解決了普通銑床無法加工導(dǎo)軌的難題，而且導(dǎo)軌的加工質(zhì)量符合圖紙和規(guī)范的要求，弧度連接尺寸無誤，表面光滑。CAM 技術(shù)與數(shù)控銑的結(jié)合提高了產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率，縮短了生產(chǎn)周期，減少了輔助工時，減輕了工人的勞動強(qiáng)度，獲得了很好的經(jīng)濟(jì)效益，是一種可行又成功的加工方法，為公司贏得了信譽(yù)。
